滄州雙（shuāng）堿法脫硫塔-雙堿法脫硫塔工作原理

雙堿法脫硫工藝是先（xiān）用鈉堿性吸收液進行煙氣脫硫，然後再用石灰粉再生脫硫液，由於整個反應過（guò）程是液氣相之間進行，避免（miǎn）了（le）係統結垢問題，而且脫硫速率高、液氣（qì）比小、吸收劑（jì）利用率高、投資費用省、運行成（chéng）本（běn）低，適用於鍋爐煙氣、焦爐氣、鍋爐生產廢氣等的脫硫。

一、工藝特點（diǎn）

1、以NaOH(Na2CO3)脫硫，材料普通，資（zī）源豐富，投資成本低；脫硫液中主要為NaOH(Na2CO3)水溶液，在循環過程中緩解水泵、管道、設備腐（fǔ）蝕、衝刷及堵塞，便於設備運行和維護。

2、鈉基吸收液對SO2反應速度快，故有較小的液氣（qì）比，達到較高（gāo）的脫硫效率，一般（bān）≥90%。

3、脫硫劑可（kě）被（bèi）循環使用，它的再生及脫硫沉澱（diàn）均發生於（yú）塔體，避免塔內堵塞和磨損，降低了運行成（chéng）本。

4、以空塔噴淋為脫硫塔結構，運行可靠性高，事故發生率小，塔阻力低（dī），△P≤600Pa。

二、工藝原理

1、工藝介紹

雙堿法脫硫係統采用鈉基脫硫劑進行（háng）脫硫，將NaOH（燒堿、火堿）和Ca(OH)2（熟（shú）石灰、消石灰）攪拌均勻後（hòu）做成（chéng）溶液打入脫硫塔，該堿性溶液霧化後（hòu）與含硫煙氣充分反應，從而（ér）脫除（chú）煙氣中的SO2。脫硫產物經脫硫劑再生池被Ca(OH)2還原成NaOH，可再次循環使用。

2、工藝原理

含硫煙氣經除塵後，由引風機正壓吹入噴淋脫硫塔內。在噴淋塔內設置霧化係統，在該區段空間充滿著由霧化器噴出的粒徑為100～300μｍ的（de）霧化液滴，煙氣中SO2與吸收堿液再次反應，脫除90%以上的二氧化硫（liú）。

脫硫後的液體落入脫硫塔底部，定時定期排入脫硫（liú）塔後設置的收集係統，適當補充一定量的堿液後，經循環泵再次送入噴霧和配液係統中（zhōng）被再次利用，脫硫劑一直處於循環狀（zhuàng）態。

經多次循環後的脫硫漿液排入後處理係統。由（yóu）於設計的特殊性，經脫硫後的煙氣通過塔頂除霧器時，將（jiāng）煙氣（qì）中的（de）液滴（dī）分離出來，達到同時（shí）除塵除霧的效果，潔淨煙氣終達標排放。

三、工藝（yì）優勢

1、煙氣係統

煙氣經煙道（dào）引風（fēng）機直接（jiē）進入脫硫塔，脫硫塔以空塔噴（pēn）淋結構，設計空速（sù）小（4.0m/s），塔壓力降小（≤600Pa）。脫硫集中除塵、脫硫、排煙氣於一體，煙氣升至塔頂（dǐng）進入煙囪排入大氣。當（dāng）脫硫泵出現故障時，脫硫暫停反應，煙氣（qì）可通過煙囪排入大氣。

2、脫硫（liú）塔SO2吸收係統

煙氣進入脫硫塔向上升起，與向下噴淋的脫硫塔以逆（nì）流式洗滌，脫硫塔采用噴嘴式空塔噴（pēn）淋，將（jiāng）溶劑霧化無數液滴，讓氣液充分接觸吸收SO2。氣液相接觸麵積越大，兩相傳質（zhì）熱反應（yīng），效率越高。

脫硫塔（tǎ）內堿（jiǎn）液霧化吸收（shōu）SO2及粉塵（chén），生成Na2SO3，同時消耗了NaOH和Na2SO3。脫（tuō）硫液排出塔（tǎ）外進入再（zài）生池與Ca(OH) 2反應，再生出鈉（nà）離子並（bìng）補入Na2SO3（或NaOH），經循環脫硫泵打入脫硫（liú）循環吸收SO2。

脫硫塔（tǎ）頂部裝有除霧器，經（jīng）除（chú）霧器折流板碰衝作用，煙氣攜帶（dài）的煙塵和其他水滴、固體顆粒被除霧器（qì）捕（bǔ）獲分離（lí）。

3、脫硫產物處理（lǐ）

脫硫產物是石膏漿，具（jù）體為CaSO3、CaSO4還（hái）有部分被氧化的Na2SO4及粉塵。由（yóu）潛水泥（ní）漿泵從沉澱池排出處理好，經自然蒸發晾幹。由於石膏漿中（zhōng）含有固體雜（zá）質，影（yǐng）響石膏的質量，所以（yǐ）一般以（yǐ）拋棄（qì）法為高。排出沉澱池漿液可經水力旋流器，稠厚器增濃提固（gù）後，再排至渣場處理。

4、關於二次汙染的（de）解決

雙堿法是以鈉堿（jiǎn）吸收SO2,其產物可再生出鈉堿繼續使用。有少量的Na2SO4不能夠再生被帶入石膏漿液中，經（jīng）固液分離，分離的固體殘渣進行回收堆放再做他用。溶液流回再生池繼續使用，因此不會產（chǎn）生（shēng）二次汙染。

5、吸收SO2效率及（jí）主要影響因素

PH值：PH值高，SO2吸收速率大，脫硫效率高，同時PH值高，結垢幾率小，避免吸收劑表麵純化（huà）。

溫度：溫度低有（yǒu）利於氣液傳質，溶（róng）解SO2，但溫度低影響反應速度，所以脫硫劑的溫度不是一個獨立的不變因素，取（qǔ）決於進氣的煙氣溫度。

石灰粒度及純度：要求（qiú）石灰純度≥95%，粒度控製Pc200~300目（mù）內。

液漿濃度：控製在10~15%。