曲靖電廠大型脫（tuō）硫（liú）塔

雙（shuāng）堿法脫硫（liú）塔  鍋爐廢氣脫硫塔  電廠大型脫硫塔  鋼（gāng）廠燒結煙氣脫（tuō）硫 

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鈉鈣雙堿脫硫工藝（yì）

鈉鈣雙堿法脫硫工藝（Na2CO3/Ca(OH)2）是在石（shí）灰石/石膏法基礎上結合鈉堿法發展起來的工藝（yì），它克服了石灰石（shí）/石膏法（fǎ）容易結（jié）垢、鈉堿法（fǎ）運行費用高的缺點。它利用鈉鹽易溶於水，在（zài）脫硫（liú）除塵塔內部采用鈉堿吸收SO2，吸收後的脫硫液在（zài）再（zài）生池（chí）內利用廉價的石灰進行再生，從而使得（dé）鈉離子（zǐ）循環吸收利用（yòng）。

該工藝綜合石（shí）灰法與鈉堿法的特（tè）點，既解決了石灰法的塔內易結垢的問題，同時又具備鈉堿法（fǎ）吸（xī）收效率高的優點。

工藝流程介紹

鍋爐產生的煙氣首先由引風機正壓沿切（qiē）線送入旋流板（bǎn）脫硫除塵塔內（煙氣進口設置在脫硫除塵塔中下部（bù）），在脫硫除（chú）塵塔（tǎ）的（de）入口處設置了予降溫（wēn）脫硫係統，經過降（jiàng）溫後的（de）煙氣進入（rù）脫硫除塵塔。在脫硫除塵（chén）塔內首先設置一層吸收旋流板--煙氣（qì）與（yǔ）脫硫劑混合（hé）反應層，煙氣由下而上與噴淋（lín）漿液逆流接觸，兩者充分混合；在吸收旋（xuán）流板上下（xià）設置二層霧化係（xì）統，在該區段空間充（chōng）滿著由霧化（huà）器噴（pēn）出的粒徑為100～300μｍ的霧化液滴，煙氣中SO2與吸收堿液再次反應，脫除80%以上的二氧化硫（liú）。噴霧係（xì）統的合理選型及科（kē）學布置，使該霧化區形成無（wú）死角（jiǎo）、重（chóng）疊少的霧狀（zhuàng）液體（tǐ）均（jun1）勻分布的霧化區段（duàn），煙氣較（jiào）長（zhǎng）時間內在霧化區（qū）中穿行，煙氣中SO2有了充足的機會與脫硫液接觸，並不斷與霧滴（dī）相碰，其中SO2與（yǔ）吸收液進行反應，從而被脫除，同時殘留煙塵被（bèi）帶（dài）上“水珠”，質量增大，落入脫硫除塵塔底部。

在二層霧化噴淋層上方設（shè）置一層除塵旋流板及水膜溢流槽，用以提升除塵效果。

脫硫除塵後的液體由脫硫除塵塔底部流（liú）入反應池與（yǔ）石灰漿液進行再生反（fǎn）應，反應（yīng）後的（de）漿液流入沉澱池進行沉澱再生，再生後的上清液（鈉（nà）堿）溢流入清液池（chí），在（zài）清液（yè）池內（nèi）適當（dāng）補充（chōng）一定量的堿液後經循環（huán）泵再次（cì）送入噴淋係統（tǒng）中。

經脫硫後的煙（yān）氣通過塔頂旋流板除（chú）霧器時，利用（yòng）其導向作用產生（shēng）強大的離心力（lì），將煙氣中的液滴分離出來（lái），達到同時除塵除霧（wù）的（de）效果。潔（jié）淨煙氣終達標排放。

工藝原理

鈉鈣雙堿法[Na2CO3/Ca(OH)2]采用純堿啟動，鈉鈣吸收SO2、石灰再生的方法。其基本化學原理可分脫硫過程和再生過程：

Ⅰ、脫硫過程

Na2CO3 + SO2 → Na2SO3 + CO2        (1)

2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O        (2)

NaCO3 + SO2 + H2O →2NaHSO3 + CO2  (3)

(1)    式為吸收啟動反應式；

(2)    式為主要反應式，pH＞9（堿性較（jiào）高時）

(3)    式為當堿性降低到中性甚至酸性時（5＜pH＜9）

Ⅱ、再生過程

2NaHSO3 + Ca(OH)2  → Na2SO3 +  +CaSO3↓ + 2H2O     (5)

NaSO3 + Ca(OH)2  → 2NaOH +  CaSO31/2 H2O          (6)

在石灰漿液（石灰達到（dào）飽和狀（zhuàng）況）中，中性（兩性）的NaHSO3很快跟石灰反應從（cóng）而釋放出[Na+]，隨後生（shēng）成的[SO32-]又繼續跟石灰反應，反應生成的亞硫酸鈣以半水化合（hé）物形式慢慢沉澱（diàn）下來，從而使[Na+]得到再生，吸收液恢複對（duì）SO2的吸收能力（lì），循環使用。

由於氧化副反應（NaSO3+1/2O2→NaSO4）生產的NaSO4難予再生，使堿（NaOH）的消耗量有所（suǒ）增加，需每天（tiān）補充0.5kg燒堿（NaOH）。

脫硫除塵副產物（wù）為（wéi）亞硫酸鈣（gài）或硫酸鈣（氧化（huà）後），用戶可以根據（jù）自己（jǐ）的需要，采用不同的方法對副產品進行處（chù）理。

工藝特點

與石灰石或石灰濕法脫硫工藝相比，雙堿（jiǎn）法原則上有以下優點：

1、用鈉堿脫硫，循環水基（jī）本上是（shì）[Na+]的水溶液，在循環過程中對水（shuǐ）泵、管道、設備均無腐蝕與堵塞現象，便（biàn）於設備運行與保（bǎo）養；

2、吸收劑的再生和脫硫渣（zhā）的沉澱發生在塔外，這樣避免了塔內堵（dǔ）塞（sāi）和（hé）磨損，提高了運（yùn）行的可靠性，降低了操（cāo）作費用；

3、鈉基吸收液吸收SO2速度快，故可用較小的液氣比，達到較高的脫硫效（xiào）率（lǜ），一般在90%以上；

4、對（duì）脫硫除塵一體化技術而言，可提高石灰的利用率（lǜ）。

結垢堵（dǔ）塞問題（tí）

管（guǎn）路結垢主（zhǔ）要是晶（jīng）相結垢；即沉澱物在管路及吸收（shōu）設備內飽和結晶，並形成晶核，逐漸晶體擴大，產生結晶堵塞。

鈉鈣雙堿法采用易（yì）溶性的鈉堿（jiǎn）進行循環（huán）吸收，為清潔吸（xī）收，吸收產物均溶於水（shuǐ）。脫硫渣亞硫酸鈣在循環（huán）池內經充分沉澱後，進入塔體的脫硫（liú）吸收液主要為鈉鹽，在塔內吸（xī）收SO2後，轉化成溶解度更大的亞硫酸氫鈉，不會在塔內形成結晶、結垢。運（yùn）行過（guò）程關鍵在（zài）於保持所需的鈉離子濃度與及時利用脫硫劑對脫（tuō）硫液進行再生（shēng）。

在（zài）塔盤空隙較小的部位增加一（yī）定的持液量（脫硫液的保有量）。有意識地增加此處（chù）的氣速，以（yǐ）加大自清（qīng）洗的作用；在塔內操作工（gōng）況的設計（jì）上，不單單追求單（dān）一的效率（lǜ），而是求得效（xiào）率與穩定（dìng）操作的平衡，結垢與衝刷磨損的平衡；工（gōng）藝上（shàng）進行優化，實現真正的雙堿法工藝，較好的控製Ca2+進塔濃度，避免結垢。塔（tǎ）頂設置（zhì）高壓衝（chōng）洗裝置，定（dìng）期衝（chōng）洗，減少結垢堵塞。