怒江鋼（gāng）廠燒結煙氣脫硫

雙堿法脫硫塔  鍋爐廢氣脫硫塔  電廠大型脫硫塔（tǎ）  鋼廠燒結煙氣脫硫 

產品屬訂（dìng）製產品，以上報價為定金

鈉鈣雙堿脫硫工藝

鈉鈣雙堿法脫（tuō）硫工藝（Na2CO3/Ca(OH)2）是在石灰石（shí）/石膏法基礎上結合鈉堿法（fǎ）發展起來的（de）工藝，它克服了石灰石/石膏法容易結垢、鈉堿法運行費用高的缺點。它利用鈉鹽易溶於水（shuǐ），在脫硫除塵塔內部采用鈉堿吸收SO2，吸收後的脫（tuō）硫液在再生池內利用廉價的石灰進行再生，從而使（shǐ）得鈉（nà）離子循環吸收利用。

該工藝綜合石灰法與鈉堿法的特點（diǎn），既解決了石灰法的塔內易結垢的問題（tí），同時又具（jù）備鈉堿法吸收效率高的優點。

工藝流程介紹

鍋爐產生的煙氣首先由引（yǐn）風機正壓沿切線送入旋流板脫硫除塵塔內（nèi）（煙氣（qì）進口設置在脫硫除塵塔中（zhōng）下部），在脫硫除塵塔的入口處設置了予降（jiàng）溫脫硫係（xì）統，經過降溫後的（de）煙氣進入脫（tuō）硫除塵塔。在脫硫除塵塔（tǎ）內首先（xiān）設置一層吸收旋（xuán）流（liú）板--煙氣與脫（tuō）硫劑混合反應層，煙氣（qì）由下（xià）而上與噴淋漿液逆流接觸，兩者充分混合；在吸收旋流板上下設置二層霧化係統，在該區段空間充滿（mǎn）著由霧（wù）化器噴出的粒徑為100～300μｍ的霧化液滴，煙氣中SO2與吸收堿液再次反應，脫除80%以上的二氧化硫。噴霧係統的合理選型及科（kē）學布置，使該霧化區形成無（wú）死角、重疊少的霧狀液體均勻分布（bù）的霧化區段，煙（yān）氣較長時（shí）間內在霧化區中穿行（háng），煙氣中SO2有了充足的機會與脫硫液接觸，並（bìng）不斷與霧滴相（xiàng）碰（pèng），其中SO2與吸（xī）收液進行反應，從而被脫除，同時殘留煙塵被帶上“水珠”，質量增大，落入脫硫除塵塔底部。

在二層霧化噴淋層上方設置一層除塵旋流板及水膜溢流槽，用以提（tí）升（shēng）除塵效（xiào）果。

脫硫除塵後的液（yè）體由脫硫除塵（chén）塔底部流入反應池與石灰漿液進行（háng）再生反應（yīng），反應後的漿（jiāng）液流入沉澱池進行沉澱再（zài）生，再生後的上（shàng）清液（鈉堿）溢流入清液（yè）池，在清液池內適（shì）當補充一定量的堿液後經循環（huán）泵再次送入噴淋係統中。

經脫硫後的煙氣通過塔頂旋流板（bǎn）除霧器時，利（lì）用其導向作用（yòng）產生強大的（de）離心（xīn）力，將煙氣中的液（yè）滴分離出來，達到同（tóng）時除塵（chén）除霧的效果。潔淨煙（yān）氣終達（dá）標排放。

工（gōng）藝原理

鈉鈣雙堿法[Na2CO3/Ca(OH)2]采用純堿啟動（dòng），鈉鈣吸收SO2、石灰再生的方法。其基（jī）本化學原理可分脫硫過程和再（zài）生過程（chéng）：

Ⅰ、脫硫過程

Na2CO3 + SO2 → Na2SO3 + CO2        (1)

2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O        (2)

NaCO3 + SO2 + H2O →2NaHSO3 + CO2  (3)

(1)    式為（wéi）吸收啟動反應式；

(2)    式為主要反應式，pH＞9（堿（jiǎn）性較高時）

(3)    式為當堿性降低到中性甚至酸性時（5＜pH＜9）

Ⅱ、再生過程

2NaHSO3 + Ca(OH)2  → Na2SO3 +  +CaSO3↓ + 2H2O     (5)

NaSO3 + Ca(OH)2  → 2NaOH +  CaSO31/2 H2O          (6)

在（zài）石（shí）灰漿液（石灰達到飽和狀況）中，中性（兩性）的NaHSO3很快跟石灰反應從而釋放出[Na+]，隨後生成的[SO32-]又繼續跟石灰反應，反應生成的（de）亞硫酸鈣以半水化合物形（xíng）式慢慢沉澱下來，從而（ér）使（shǐ）[Na+]得到再（zài）生，吸收（shōu）液恢複對SO2的吸收能力，循環使用。

由（yóu）於氧化副反應（NaSO3+1/2O2→NaSO4）生產的（de）NaSO4難予再生，使堿（NaOH）的消耗量有所增加，需每天補充0.5kg燒堿（jiǎn）（NaOH）。

脫（tuō）硫除塵副（fù）產物為亞硫酸鈣或硫酸鈣（氧化後（hòu）），用戶可以根據自己的（de）需要，采用不同的（de）方法對副產品進行（háng）處理。

工藝特點

與石灰石或石灰濕法脫硫工藝相比，雙堿法原則上有（yǒu）以下優點：

1、用鈉堿脫硫，循環水基本上是[Na+]的水溶液，在循（xún）環過程中對水泵、管道、設備均無腐蝕與堵塞現象（xiàng），便於設備運行與保養；

2、吸收劑的再生和脫硫渣的沉澱（diàn）發生在塔外，這樣避免了塔內堵（dǔ）塞和磨損，提高了運行的可靠性，降低了操作費用；

3、鈉基吸收液吸收SO2速度快，故可用較小的液氣比，達到較高的脫硫效率（lǜ），一般在90%以上；

4、對脫硫除塵（chén）一體化技術而言，可提高石灰的利（lì）用率。

結垢堵塞（sāi）問題

管路（lù）結垢主要是（shì）晶相結垢；即沉澱物在管路及吸收設備內飽（bǎo）和結晶，並形成晶核，逐漸晶體（tǐ）擴（kuò）大，產生結晶堵塞。

鈉鈣雙（shuāng）堿法采用易溶性的鈉堿進行循環吸收，為清潔吸收，吸收（shōu）產物均溶於水。脫硫渣亞硫酸鈣在循環池（chí）內（nèi）經充（chōng）分沉澱後，進入塔體的脫硫吸收液主要為鈉鹽，在塔內吸收SO2後，轉化成溶解度更大的亞（yà）硫酸氫鈉，不會（huì）在塔內形成結晶、結垢。運行過程關鍵在於保持所需（xū）的鈉離子濃度與及時利用脫（tuō）硫劑對脫硫液進行再生。

在塔盤空隙較小的部位增加一定的持液量（脫硫（liú）液的保有量）。有意識地增加此處的氣速，以加大自清洗的作用（yòng）；在（zài）塔內操作工況的設計上，不單（dān）單追求單一的效率，而是求（qiú）得效率與（yǔ）穩定操作的平衡，結垢與衝刷磨損的平衡；工藝上進（jìn）行優化，實現真正的（de）雙堿法工藝，較（jiào）好的控製（zhì）Ca2+進塔濃度，避免結垢。塔頂設置高壓衝洗裝置（zhì），定期衝洗，減少結垢堵塞。