阜（fù）新（xīn）鋼廠燒結煙氣脫硫

雙堿法脫硫（liú）塔  鍋爐（lú）廢氣脫硫塔  電廠大型脫硫塔  鋼廠燒結煙（yān）氣脫硫 

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鈉鈣雙堿脫硫工藝

鈉鈣（gài）雙堿法脫硫（liú）工藝（Na2CO3/Ca(OH)2）是在石灰（huī）石/石膏法基礎上（shàng）結合鈉堿法發（fā）展起來的（de）工（gōng）藝，它克服了石灰石/石膏法（fǎ）容易結垢、鈉堿法運行費用高的缺點。它利用（yòng）鈉鹽易溶於水，在（zài）脫（tuō）硫除塵塔內部采用鈉堿吸收SO2，吸收後的脫硫液在再生池（chí）內利用廉價的石灰進行再生，從而使（shǐ）得鈉離子循環吸收利用。

該工藝綜（zōng）合石灰法（fǎ）與鈉堿法的特點（diǎn），既解決了石灰法的塔內易結垢的問題，同時又具備鈉堿法吸收效率（lǜ）高的優點。

工藝流程介紹

鍋（guō）爐產生的煙氣首先由引風機正壓沿切（qiē）線送入旋流板脫硫除塵塔內（煙（yān）氣進口設置在脫硫除塵塔中下部），在脫硫除塵塔的入（rù）口處設置了予降溫脫硫係統，經過降溫後的煙氣進入脫硫除塵塔。在脫（tuō）硫除（chú）塵塔內首先設置一（yī）層吸收旋流板（bǎn）--煙氣與脫硫劑混合反（fǎn）應層，煙氣由下而上與噴（pēn）淋漿液逆流接觸，兩者充分混合；在吸收旋流板上（shàng）下設置二（èr）層霧（wù）化係統，在該區段空間充（chōng）滿著由霧（wù）化器噴出的（de）粒（lì）徑為100～300μｍ的霧化液滴，煙氣中（zhōng）SO2與吸收堿液再次反應（yīng），脫除80%以上的（de）二氧化硫。噴（pēn）霧係統的合理選型及科學布置，使該霧化區形成無死角（jiǎo）、重疊少的霧狀（zhuàng）液體均勻分布的霧化區段，煙氣較長時間內在霧化區中穿行（háng），煙氣中SO2有了充足（zú）的機會與脫硫液（yè）接觸，並不斷與霧滴相碰，其中SO2與吸收液進行反應，從而（ér）被（bèi）脫除，同時殘留煙（yān）塵被帶上“水珠”，質量增大，落入脫硫除塵塔底部。

在二層霧化噴（pēn）淋層上方設置一層除塵旋流板及水膜溢流槽（cáo），用以提升除塵效果。

脫硫（liú）除塵後（hòu）的液體由脫硫除塵塔底部流入（rù）反應池與石灰漿液進行再生反應，反應後的漿液流入沉澱池進行沉澱（diàn）再生，再生後的上清液（鈉堿（jiǎn））溢流入清液池，在清液（yè）池（chí）內適當補充一定量的堿（jiǎn）液後經循環泵（bèng）再次送入（rù）噴淋係（xì）統中（zhōng）。

經脫硫後（hòu）的煙氣通過塔頂旋流板除霧（wù）器時，利用其導向（xiàng）作用產生強大的離心（xīn）力，將煙氣中的液滴分離出來，達到同時（shí）除（chú）塵除霧的效果。潔淨煙氣終達標排（pái）放。

工藝原（yuán）理

鈉鈣雙堿法[Na2CO3/Ca(OH)2]采用純堿啟動，鈉鈣吸收SO2、石灰再生的方法。其基本化（huà）學（xué）原理（lǐ）可分脫硫過（guò）程和再生過程（chéng）：

Ⅰ、脫硫過（guò）程

Na2CO3 + SO2 → Na2SO3 + CO2        (1)

2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O        (2)

NaCO3 + SO2 + H2O →2NaHSO3 + CO2  (3)

(1)    式為吸收啟動反應式；

(2)    式為主要反應式，pH＞9（堿性較高時）

(3)    式為當堿性降（jiàng）低到中性甚至酸性時（5＜pH＜9）

Ⅱ、再生過程

2NaHSO3 + Ca(OH)2  → Na2SO3 +  +CaSO3↓ + 2H2O     (5)

NaSO3 + Ca(OH)2  → 2NaOH +  CaSO31/2 H2O          (6)

在石（shí）灰漿液（石（shí）灰（huī）達到飽和狀況）中，中性（兩性）的NaHSO3很快跟石灰（huī）反應（yīng）從而釋放出[Na+]，隨後生成的[SO32-]又繼續跟石灰反（fǎn）應，反（fǎn）應生成的亞硫酸（suān）鈣以半水化合物形式慢慢沉澱下來，從而使[Na+]得到再生，吸收液恢（huī）複對SO2的吸收能力，循環使用。

由（yóu）於氧化副反應（yīng）（NaSO3+1/2O2→NaSO4）生產（chǎn）的NaSO4難予再生，使堿（NaOH）的消耗量（liàng）有所增加（jiā），需每天補（bǔ）充0.5kg燒堿（NaOH）。

脫硫除塵副產物為亞硫酸鈣或硫酸（suān）鈣（氧化後），用戶可以根（gēn）據自己的需要，采用不同的方法對副產品進行處理。

工藝特點

與石灰石或石灰濕法脫硫工藝相比，雙堿法原則（zé）上有以下優點：

1、用鈉堿脫（tuō）硫，循環水基本上是[Na+]的水溶液，在循（xún）環過程中對水（shuǐ）泵、管道、設備（bèi）均無腐蝕與堵塞現象，便於設備運行與保養；

2、吸收劑的再生和脫硫渣的沉澱發生（shēng）在塔外，這樣避免（miǎn）了塔內（nèi）堵塞和磨損，提高（gāo）了（le）運行的可靠性，降低了操作費用；

3、鈉基（jī）吸收液吸收（shōu）SO2速度快，故（gù）可用較小的液氣比，達到較高的脫（tuō）硫效率，一般在90%以上；

4、對脫硫除（chú）塵一體化（huà）技術而言，可提高石（shí）灰（huī）的利用率。

結（jié）垢堵塞問題（tí）

管路（lù）結垢主要是晶相結垢；即沉澱物在管路及吸收設（shè）備內飽和結晶，並形成晶核，逐漸（jiàn）晶體擴大，產生結晶堵（dǔ）塞。

鈉鈣（gài）雙堿法采用易溶性（xìng）的鈉堿進行循環吸收（shōu），為清潔吸收，吸（xī）收產（chǎn）物（wù）均溶於（yú）水。脫硫渣（zhā）亞硫酸鈣在循環（huán）池內經（jīng）充分沉澱後，進入塔體的脫硫吸收液主要為鈉鹽，在塔內吸收SO2後，轉化（huà）成溶（róng）解度更大的亞硫酸氫鈉，不（bú）會在（zài）塔內形成結晶、結垢。運行過程關鍵在於保持所需的鈉離子濃度與及時利用脫硫（liú）劑對脫硫液（yè）進行再生。

在塔盤空（kōng）隙較小的部位增加（jiā）一定的持液量（脫硫液的保有量）。有意識地增加此處的氣速，以加大自清洗的作用；在塔內操作工況的設計上，不單單追求單一的效率，而是求（qiú）得效率與穩定操作的平衡，結垢與衝刷磨損的平衡；工藝上（shàng）進行優化，實現真正的雙堿法工藝，較好的（de）控（kòng）製Ca2+進塔濃度，避免結垢。塔頂設置（zhì）高壓衝洗裝置，定期（qī）衝洗，減少結垢堵塞。